续：“基于机械手的全自动锻造线的组成形式”

(4)多工位步进梁机器人方案。在多模膛锻造的情况下，用户希望在一台压力机上同时完成开坯、预段和终锻三个工序，或在温、冷挤压成形时，需要多至5个成形工位。这样，既节省设备投资，又可保证工作效率。在此种工作模式下，采用多工位机器人步进方式。机器人从设备两侧进出，安装多套夹钳，能同时抓取多个零件，用于多工位级进生产。一般在机械压力机或液压机上实现此种工作方式。

辅助设备一一自动喷石墨装置

    在大多数热模锻生产过程中，都有喷石墨的工艺要求。在完成工件锻打并将之取出后，要对模具进行喷涂石墨类的乳化剂。其主要作用有：去除模具内残留的氧化皮；降低模具温度；在模具表面形

料操作，如图8所示。该生产线实现了从上料、电镦、测温控温、终锻至下料的全自动化，原来需要3～4名操作工负责的锻造生产线现在只需要1名操作工负责监控和质检即可，在减少劳动力和减轻劳动强度的同时，带来的是产品质量以及产品一致性的提高。据用户统计，该生产线气门锻件尺寸精度和几何形状的一致性大大提高，锻件合格率将近100%，特别是气门总长的偏差由原来的0～4.Omm减小到了±0.25mm，减少了3～4道粗加工和半精加工工序。

(2)全自动齿轮锻造生产线。这是国内第一条采用电动螺旋压力机的全自动齿轮锻造生产线，在2009年底投入生产。该生产线由中频加热炉、1000t电动螺旋压力机、630t电动螺旋压力机、自动喷石墨装

置、上下料机器人和其

他辅助设备组成。实现从原料加热、上料、粗锻、喷石墨、锻件移动、

精锻及下料等过程的无人化操作，如图9所示。其中的电动螺旋压

力机选用J58K型产品，上下料采用ABB公司6自由度工业机器人。随着该全自动锻造生产线的成功生产，将对提高产品质量，改善我国模锻生产环境具有重要现实意义。

(3)5工位轴类件冷挤压自动生产线。图10所示为德国舒勒公

司设计制造的由1250t多连杆5工位机械压机、5工位冷挤压模具、5工位步进梁传输装置及进料辅助装置等组成的全自动冷精锻生产线。主要用于汽车变速箱轴类件的多工位冷挤压成形生产。

结束语

    虽然国内机器人上下料的锻造自动生产线才刚起步，用户对其稳定性和适应性的认识还有待增强，且一次性设备投资较大，但综合考虑人工成本、能耗、维护和产品质量等因素，从长期发展和国外发展趋势来看，为提高企业竞争力，电动螺旋压力机及其自动线将得到广泛的应用和推广。

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